一、項目可行性分析：

由于世界經濟的快速發展，對石油的需求日益增加，油田每年需要打許多油井，煉油廠也在不斷的擴建與增大負荷。在石油勘探、開采、煉制、清罐、儲運過程中，由于事故、跑冒滴漏、自然沉降等原因，大量原油或油品與土壤、水或其他雜質形成含油污泥或污水。含油污泥或含油污水中含有石油、水及無機物固體等，屬于高度危險污染物，對環境會造成極大危害。

根據成因不同，油泥通常分為：落地油泥、罐底油泥、地面溢油、煉油廠含油污泥等。

裂解技術是一種有效的油泥處理方法，是當今普遍使用于油泥無害化處理的一種新型的技術方法，能有效的回收油泥里的石油資源，而且還不容易產生二次污染物，從而實現了油泥的資源化以及廢棄物的循環利用; 油泥的最宜熱解終溫為550℃，根據油泥類型的不同出油率大概15-50%，所得熱解油的化學組成與柴油相似，可以回收利用。 本廠生產的油泥裂解設備，克服了以往油泥粘壁的技術難關，另外設備配有尾氣燃燒再利用裝置，確保無味。并且確保無三廢排放。設備以燃料天然氣為例（也可以用裂解油），設備配有除塵器，氣體排放可以達到國家標準，整個循環冷卻系統水循環且無污染，絕無廢水排放；廢渣因經過幾百度的高溫處理，可以發到政府要求的排放標準，每噸一般會有補貼1000-3000元不等。而從產品的品質和價值講，裂解設備很好的解決了垃圾污染問題，不會造次二次污染。在決問題的同時也創造了巨大的經濟效益。

二、工藝流程描述：

第1步：上料 ---- 根據油泥的成因或存在狀態，液態或固液混合油泥可以使用吸漿泵注入到反加熱主機內，固態可以使用無軸螺旋上料器進入到加熱主機內，上料結束后關閉上料門。

第2步: 加熱 ---- 可使用天然氣和不凝氣對反應釜進行均勻加熱，加熱約2小時左右溫度逐步升至260度左右裂解油氣通過反應釜中心的出油氣口進入冷卻系統液化成油進入中間油罐。

第3步：不凝氣處理 ---- 伴隨油一起流入油罐的有不凝氣（C1-C4組分），這部分不凝氣體通過2道水封阻火裝置和1道阻火裝置后到爐膛里，通過燃燒機充分燃燒掉，同時也可以節省了很大一部分燃料。

第4步：煙塵處理 ---- 通過燃燒產生的所有煙塵，由專用引風機抽到普通除塵系統中進行處理，處理后的煙塵為無黑色顆粒物的白色水蒸氣， 然后水蒸氣會進入專業工業凈化裝置進行達標排放處理，確保最終出來的煙塵排放達到國家要求的排放標準。

第5步：出渣 ---- 反應釜溫度降至80度以下后，打開出渣門，連接自動出渣機開始出渣，排出的渣由負壓風送設備通過管道輸送到儲渣倉，確保出渣過程無塵。

三、設備處理能力：

四、兩大特點：

1. 油泥在反應釜裂解過程中不粘壁

2. 裂解后的廢渣可達到過國家要求排放標準--5‰的含油率.

以上均為設備和工藝簡單描述，如想詳細了解可直接聯系公司。